வலது கோணத்தில் தொங்கும் தட்டு எவ்வாறு தயாரிக்கப்படுகிறது?

வலது கோணத்தில் தொங்கவிடப்பட்ட தட்டுக்கு வரும்போது, ​​பல பயனர்கள் தங்கள் உற்பத்தி செயல்முறை பற்றி மிகவும் அக்கறை கொண்டுள்ளனர். உற்பத்தி செயல்முறையைப் புரிந்துகொள்வது பிற்கால பயன்பாட்டிற்கு மிகவும் உதவியாக இருக்கும். கீழே, நாங்கள் அதை விரிவாக அறிமுகப்படுத்துவோம்: வலது-கோண சுவர் பேனல்களின் நிலையான மாதிரிகள் "ஒருங்கிணைந்த ஸ்டீல் பிளேட் ஸ்டாம்பிங் + வளைக்கும் செயல்முறையை" ஏற்றுக்கொள்கின்றன: Q235 மற்றும் Q355 போன்ற அதிக-வலிமை கொண்ட கார்பன் ஸ்டீல் தகடுகள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டன. அடிப்படை அவுட்லைன் துல்லியமான அச்சுகளைப் பயன்படுத்தி ஒரே நேரத்தில் முத்திரையிடப்பட்டது, பின்னர் CNC வளைக்கும் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி 90 டிகிரி வலது-கோண அமைப்பில் துல்லியமாக வளைக்கப்படுகிறது. இந்த செயல்முறையின் நன்மைகள்: ① இது வெல்டிங்கால் ஏற்படும் அழுத்த செறிவைத் தவிர்க்கிறது, இதன் விளைவாக வலுவான ஒட்டுமொத்த கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாடு ஏற்படுகிறது. அழுத்தத்தின் கீழ், சுமை சமமாக விநியோகிக்கப்படுகிறது, மற்றும் பெயரளவிலான அழிவு சுமை துல்லியமாக 70-160kN ஐ அடையலாம், நடுத்தர மற்றும் குறைந்த மின்னழுத்தக் கோடுகளின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கிறது; ② இது அதிக உற்பத்தி திறன் கொண்டது, ஒரு நாளுக்கு ஆயிரக்கணக்கான துண்டுகளை உற்பத்தி செய்யும் திறன் கொண்ட ஒற்றை செட் அச்சுகளுடன், தொகுதி விநியோகத்திற்கு ஏற்றது, அலகு உற்பத்தி செலவைக் குறைக்கிறது.

அதிக சுமைகளுக்காக வடிவமைக்கப்பட்ட வலது கோணத்தில் தொங்கும் தகடுக்கு, "வார்ப்பு எஃகு மோசடி செயல்முறை" பயன்படுத்தப்படுகிறது: கார்பன் ஸ்டீல் பில்லெட்டுகள் 1100-1250 டிகிரி தெர்மோபிளாஸ்டிக் நிலைக்கு சூடாக்கப்பட்டு, பின்னர் ஃபோர்ஜிங் பிரஸ்ஸைப் பயன்படுத்தி போலியானவை. ஃபோர்ஜிங்கின் முக்கிய நன்மைகள்: ① இது எஃகுக்குள் இருக்கும் போரோசிட்டி மற்றும் காற்று குமிழ்கள் போன்ற குறைபாடுகளை நீக்குகிறது, இதன் விளைவாக அடர்த்தியான தானியங்கள் மற்றும் இழுவிசை வலிமை முத்திரையிடப்பட்ட பாகங்களை விட 30% அதிகமாக உள்ளது. இது 400-640kN அதிக அழிவு சுமைகளைத் தாங்கும், அதிக-உயர் மின்னழுத்தம் மற்றும் அல்ட்ரா-உயர் மின்னழுத்தக் கோடுகளில் அதிக{7}}சுமை காட்சிகளுக்கு ஏற்றதாக அமைகிறது; ② வலது-கோண இணைப்பில் உள்ள வட்டமான மாற்றம் மிகவும் இயற்கையானது, உள்ளூர் அழுத்த செறிவைத் தவிர்க்கிறது மற்றும் நீண்ட காலத்திற்கு வரி பதற்றம் மற்றும் காற்று ஊசலாட்டம் போன்ற டைனமிக் சுமைகளுக்கு உட்படுத்தப்படும்போது அது உடைந்து போக வாய்ப்பில்லை.

உருவாக்கிய பிறகு, காலியானது CNC லேத்கள் மற்றும் அரைக்கும் இயந்திரங்களில் துல்லியமான எந்திரத்திற்கு உட்படுத்தப்படும்: ① துளை விட்டம், போல்ட் மேட்சிங் த்ரெட் மற்றும் ஃபோர்க் ஓப்பனிங் அளவு (C1, C2) போன்ற முக்கிய அளவுருக்கள் நன்றாக வெட்டப்பட்டு, சகிப்புத்தன்மையுடன் ±0.02mm க்குள் கட்டுப்படுத்தப்படும். டவர் கனெக்டர்கள், -தளத்தில் சரிசெய்தல் தேவையில்லாமல்; ② இணைக்கும் பரப்புகளை அசெம்ப்ளியின் போது உராய்வு எதிர்ப்பைக் குறைக்கவும் மற்றும் சீரற்ற தொடர்பு பரப்புகளால் ஏற்படும் அழுத்த செறிவைத் தவிர்க்கவும் 1.6μm க்கும் குறைவான அல்லது அதற்கு சமமான கரடுமுரடான Rafness க்கு மெருகூட்டப்படும்.

வலது கோணத்தில் தொங்கவிடப்பட்ட தட்டு நீண்ட காலத்திற்கு வெளியில் வெளிப்படும், மேலும் -அரிப்புத் தொழில்நுட்பம் அவற்றின் "நீடிப்புக்கு" முக்கிய உத்தரவாதமாகும். முக்கிய "ஹாட்-டிப் கால்வனைசிங் செயல்முறை" (சில தனிப்பயனாக்கப்பட்ட மாதிரிகள் செயலற்ற சிகிச்சையைக் கொண்டுள்ளது) குறிப்பிடத்தக்க நன்மைகளைக் கொண்டுள்ளது:

ஹாட்-டிப் கால்வனைசிங் என்பது உருகிய துத்தநாகத்தில் உருவான எஃகு பேனலை 3-5 நிமிடங்களுக்கு 440-460 டிகிரியில் மூழ்கடித்து, எஃகு மேற்பரப்பில் 85-100μm தடிமன் கொண்ட துத்தநாக அடுக்கை உருவாக்குகிறது. அதன் நன்மைகள்: ① துத்தநாக அடுக்கு அடி மூலக்கூறுடன் ஒரு உலோகப் பிணைப்பை உருவாக்குகிறது, மின்முலாம் பூசுவதை விட அதிகமாக ஒட்டுதல் (ஒட்டுதல் சோதனைகளில், அது எழுதுதல் மற்றும் தட்டிய பிறகும் கூட உரிக்கப்படுவதில்லை), வெளிப்புற காற்று, மழை மற்றும் அதிர்வு ஆகியவற்றிலிருந்து தேய்மானத்தை எதிர்க்கும்; ② அடர்த்தியான, நுண்துளை இல்லாத துத்தநாக அடுக்கு, காற்று, ஈரப்பதம், அமிலங்கள் மற்றும் காரங்களிலிருந்து எஃகுகளை முற்றிலும் தனிமைப்படுத்தி, அதன் சேவை ஆயுளை சாதாரண வெளிப்புறச் சூழல்களில் 15-20 ஆண்டுகள் வரை நீட்டிக்கிறது, கடற்கரை மற்றும் ஈரப்பதமான மலைச் சூழல்களில் உப்பு தெளிப்புச் சூழல்களில் 8-12 ஆண்டுகள், கால்வனேற்றப்படாத பொருட்களின் சேவை ஆயுளைக் காட்டிலும் (5 ஆண்டுகள் மட்டுமே).

வலது கோணத்தில் தொங்கும் தகடுக்கான அசெம்பிளி-தர ஆய்வு செயல்முறையானது தயாரிப்பு நம்பகத்தன்மையை உறுதி செய்வதற்கான "பாதுகாப்புக்கான கடைசி வரி" ஆகும், மேலும் அதன் தொழில்நுட்ப நன்மைகள் "விவரங்களுக்கு கடுமையான கவனம் மற்றும் உயர் சோதனைத் தரங்களில்" பிரதிபலிக்கின்றன:

அசெம்பிளியில் பயன்படுத்தப்படும் துருப்பிடிக்காத எஃகு கோட்டர் பின்கள், போல்ட் மற்றும் பிற பாகங்கள் அனைத்தும் கால்வனேற்றப்பட்ட அல்லது செயலிழக்கச் செய்யப்படுகின்றன, இது மவுண்டிங் பிளேட்டிலேயே சீரான அரிப்பு எதிர்ப்பை உறுதிசெய்கிறது மற்றும் கூறு அரிப்பு காரணமாக ஒட்டுமொத்த இணைப்பு தோல்வியைத் தடுக்கிறது. மேலும், கோட்டர் பின்கள் "நெகிழ்வான பிளக்{1}}" பின்களாக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன, நிறுவலுக்கு சிறப்பு கருவிகள் எதுவும் தேவையில்லை; அவை தானாகச் செருகிய பின் பூட்டப்படும், மற்றும் பிரித்தெடுப்பதற்கு ஒரு மென்மையான அலசி மட்டுமே தேவைப்படுகிறது, இது மின்சார அவசர பழுது மற்றும் லைன் பராமரிப்பின் செயல்திறனை கணிசமாக மேம்படுத்துகிறது.

100% தொழிற்சாலை தேர்ச்சி விகிதத்தை உறுதி செய்வதற்காக முடிக்கப்பட்ட வலது கோண தொங்கு தகடுகள் பல கடுமையான சோதனைகளுக்கு உட்படுகின்றன: ① இயந்திர செயல்திறன் சோதனை: உடைக்கும் சுமையை சோதிக்க இழுவிசை சோதனை பயன்படுத்தப்படுகிறது; உண்மையான சுமை பெயரளவு மதிப்பை விட அதிகமாகவோ அல்லது அதற்கு சமமாகவோ இருக்க வேண்டும் (எ.கா., Z-16 வகையின் உண்மையான பிரேக்கிங் லோட் 160kN ஐ விட அதிகமாகவோ அல்லது சமமாகவோ இருக்க வேண்டும்). தகுதியற்ற பொருட்கள் நேரடியாக நிராகரிக்கப்படுகின்றன; ② அரிப்பு எதிர்ப்பு சோதனை: உப்பு தெளிப்பு சோதனை மற்றும் துத்தநாக அடுக்கு தடிமன் அளவீடு (ஒரு பூச்சு தடிமன் அளவைப் பயன்படுத்தி) துத்தநாக அடுக்கு தடிமன் தரநிலைகளை சந்திக்கிறது மற்றும் முழுமையற்ற பூச்சுகள் இல்லை; ③ பரிமாணத் துல்லியச் சோதனை: பரிமாண விலகல்கள் காரணமாக அசெம்பிளி சிரமங்களைத் தவிர்க்க, முக்கிய பரிமாணங்கள் ஒருங்கிணைப்பு அளவீட்டு இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி சரிபார்க்கப்படுகின்றன; ④ தோற்ற ஆய்வு: துத்தநாக அடுக்கு குமிழ்கள், கீறல்கள் மற்றும் பர்ர்ஸ் போன்ற குறைபாடுகளை ஆய்வு செய்ய கையேடு மற்றும் இயந்திர பார்வை சோதனைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, இது ஒரு நேர்த்தியான தயாரிப்பு தோற்றத்தை உறுதி செய்கிறது.